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Las bombas de engranajes de nuestra línea trabajan hasta 250 bar en servicio continuo, con picos de 280 bar en aplicaciones intermitentes. La presión real depende del tamaño del rodamiento y del material del cuerpo. Para sistemas que superan los 250 bar de forma sostenida, recomendamos evaluar bombas de pistones axiales.
La precarga de nitrógeno se fija entre el 80% y el 90% de la presión mínima de trabajo del circuito. Si la presión mínima es de 100 bar, la precarga debe estar entre 80 y 90 bar. Verificá siempre la temperatura ambiente: por cada 10°C de variación, la presión de precarga cambia aproximadamente un 3%.
Para sistemas de media y alta exigencia se recomienda un aceite ISO VG 46 o VG 68, según la temperatura ambiente de operación. En climas fríos, un VG 32 facilita el arranque; en ambientes cálidos o con ciclos continuos, el VG 68 mantiene la película lubricante. La viscosidad óptima en servicio debe estar entre 16 y 40 cSt.
El intervalo de cambio depende de la contaminación del sistema y de las horas de operación. Como regla general, se inspecciona el indicador de obstrucción cada 250 horas y se reemplaza el elemento filtrante cuando el indicador marca la zona roja o al alcanzar 2000 horas de servicio, lo que ocurra primero.
Los cilindros de doble efecto se conectan mediante roscas G (BSP) o métricas, según la norma ISO/DIN del fabricante. Verificá el diámetro de vástago y la carrera antes de pedir el repuesto. Para aplicaciones con vibración, recomendamos acoples con junta tórica y tuerca de seguridad en lugar de rosca cónica.
El golpe de ariete se produce cuando una válvula direccional cierra el paso de forma brusca y la columna de fluido genera una sobrepresión. Para evitarlo, instalá un acumulador de membrana cerca de la válvula o una válvula de alivio con respuesta rápida. También ayuda aumentar el diámetro de la línea de retorno para reducir la velocidad del fluido.